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工艺研发信息管理系统开发研究

发布时间:2019-04-26
  摘要
  
  随着信息技术的发展,传统制造业也面临深刻的变革,企业将由传统制造业向智能制造开始转型,为了支持转型,需要对公司进行一场信息化的革命,信息化是智能制造的核心与关键。首先,在工厂设备上要实现信息化,设备要实现互联互通,实时监控等,其次,在工作模式,业务流程,日常办公等方面也要实现信息化,传统过度依靠人工,纸质文件的方式在当今机种、产量都大幅增长的情况下已经无法适应发展的需要了,为了改善目前工作低效的现状,应该在信息化方向寻求出路,以信息化促进项目管理、任务管理,减少员工枯燥的事务在工作时间中的占比,保证在有足够的时间进行进度监控,质量控制,提升员工时间利用价值。因此,工艺在线应用系统这条道路,能够直接提高工作效率,间接提升企业竞争力。本文的主要工作是通过梳理工艺工作的主要流程,识别工作过程中的关键环节和难点,开发一套能够有支撑工艺研发工作,提高工艺人员工作效率的工艺在线应用系统。系统界面友好,将工作进度,任务量,工艺资料等都显性化出来,做到目标明确,任务清晰,有效的提高了工作质量和效率,且所有数据通过系统集中管理起来,数字化的数据,分析处理更易行,潜在问题更难藏,给管理者采纳有效措施提供帮忙。工艺在线应用系统是以ASP.NETOracle组合开发的B/S结构的Web应用系统。

工艺研发信息管理系统开发研究
  
  目前,该系统已经投入实际工艺研发工作中。实践证明,通过将工艺数据进行集中存储,在系统中进行任务管理,项目管理和编号管理等能够有效的提高工作效率和质量,解决了任务监控不力,引发流程堵塞,生产受阻等问题,显着改善生产效率,提升了企业竞争力。
  
  关键词: 工艺研发,任务管理,编号管理,软件开发。
  
  第一章绪论
  
  随着制造业向信息化,智能化方向发展,在飞机制造领域也积极融入到这场巨大的变革中来,企业面临跨越式发展,传统的人工投入、落伍的设备不再可行,以质取胜才能顺应现代企业发展,对于制造企业广泛的应用自动化技术,进行车间信息化的改造来提升产能,降低制造成本已经成为行业的共识,同时,在企业管理过程中也必须加强信息化建设,深入开发和广泛利用信息资源,实现信息化与管理充分的融合,提高管理水平[1.2]。
  
  对于制造企业来讲,工艺研发是其中一项关键的工作,如何有效的将工艺研发工作有效,可控的管理起来,对于提升产品质量,缩短制造周期,降低生产成本有显着的作用。
  
  1.1、研究背景和意义。
  
  在军民融合的大的背景下,国有军工企业的改革进入新的发展阶段,全面提升效率,提高企业竞争力已经成为公司生存和发展的关键要素。近年来,公司面临着严峻的挑战,生产机种、数量成倍增长,企业面对极大的生产压力,为了适应发展的需要,实现优质高效的目标,大规模的技术改造势在必行,老旧机床需被淘汰,大量引进高端数控设备,提高了制造效率,同时针对飞机小型结构种类多,结构复杂的现状,利用可编程机械手在多台数控机床自动运转零件,实现零件周转无人工干预,减轻了劳动强度,复杂结构件的高效制造成为现实。
  
  除了车间信息化的建设,公司在工艺信息化建设方面也有所作为,CAPP,PDM,CAM,ERP等系统相继投入使用,在公司全面实施工艺信息化。公司引进的商业化软件的确解决了很多的问题,但是由于企业模式、工作流程和的管理模式的特殊性,上述这些系统不能解决企业所有的问题,在工艺研发过程中,依然存在众多的问题。
  
  例如:由于工作任务的多样性和复杂性,一个技术人员面临多项任务,传统方式依靠电子邮件、口头传递任务的方式,口头对所分配任务承诺按期完成,一旦没有有效的监管措施,遗忘工作任务的情况偶尔发生。
  
  管理者核实工作进度时,截止时间已然不多,情况通常难堪异常,有甚者任务居然还未启动,预期目标难达成。在现在管理都要向规范化,标准化转变的企业环境中显得十分的不合时宜,同时面临着任务控制前端和后端之间的监控层的断裂的问题。在项目管理方面,项目主管负责项目的统筹工作。
  
  可是工艺工作往往是啰嗦且繁杂的,传统的解决模式不再适应需求,在缺乏新工具支持下,仅仅依靠人为的不停的去查找、查看进行监管,会将牵头的项目负责人陷入无序忙碌的困境,且会出现重复性问题的一再发生[3,4],进度目标落空,成为一种常见现象,因此必须依赖于信息化的工具,将项目的资料进入数据库集中保存,信息化系统需能对零件分配、工作进度、资料管理、数控程序进行控制,提升项目管理质量。
  
  为此,公司需要研发一套针对解决目前工艺研发过程中的棘手问题的工艺在线应用系统,利用信息化技术实现工艺管控的科学与高效[5,6],使企业竞争力更强。
  
  1.2、国内外发展现状。
  
  计算机的广泛应用,为工作带来了诸多的便利,而便利是通过计算机软件来帮助人们工作,从而提高工作效率,减轻劳动强度[7]。国内不少航空制造业已经通过开发软件来规范管理,提高企业效率,降低生产成本[8],但是由于国内软件开发方面实力参差不齐,软件的整体质量不高,在很多地方都还有改善的空间。
  
  与欧美国家相比,国内投入的一些工艺研发平台,项目管理系统等多多少少存在一些问题,基本无法通过购买商用成品软件实现公司需求。因此,具体工艺管理系统软件必须自己开发或者合作开发。
  
  航空制造业对于国家来讲是具备重大战略意义,相对于其他制造业有着更加举足轻重的作用,因此,他的发展总是领先于其他制造业,与其相关的信息技术也不例外,CAPP,PDM等运用其中,极大的推动制造效率提升,目前世界各国都争相开发应用于航空制造业的信息系统,以促进航空事业的稳步发展。
  
  飞机制造对社会开放程度不高,仅几家大型国企具备整机生产能力,企业管理方式差异明显,在信息化需求方面通常具有较强的个性,因此在面对信息化软件应用的时候,我国航空制造企业大多采用了针对CAPP,PDM等系统个性化的定制,来满足特殊产品的个性化需求。
  
  软件通常规范流程,工艺在线应用系统作为工具,与企业实际工作流程切合是它必须具备的特质,以现有信息系统为平台,将各环节高效衔接起来,减少流程中的信息断层,降低信息传递有误导致的出错。但目前航空制造业人工低效环节比重还较多。
  
  例如,在数控程序管理方面,数控加工实践性较强,潜在及偶发因素多,程序反复修改,以致会持续传入新版本的程序,程序缺乏版本控制措施进行有效性管理,在经历反复多次的修改及下发之后,程序的有效性就杂乱无章了,由此引起的零件报废间接提升了生产成本。
  
  在任务管理方面,往往通过口口相传,或者以表格形式记录,定期人工催促,由于传递信息失真,及监管不力,造成工作推进困难,节点延误,影响单位效益,迫切需要改善。而国外波音、空客等航空企业,从总体来讲是领先于国内制飞机造业的,它们组织方式、生产模式、管理制度等均与我们有较大差异,所以我们的工艺在线应用系统是有自己的特色的。因此,现需要针对公司目前在工艺管理方面的个2性化需求开发工艺在线系统。
  
  1.3、本文研究目标和内容。
  
  本课题针对目前在工艺准备过程中涌现出来的任务进度延期,工艺文件管理混乱,项目管理失控等问题进行分析,开发工艺在线应用系统来改善工作现状。工艺在线应用系统主要解决任务管理、项目管理、编号管理几方面的问题。
  
  任务管理方面,通过任务上线管理,易于查看和分配,且成员任务量显性化,任务分配更合理,并提供任务反馈机制,无法及时完成的任务可通过在系统中回馈进行下一步调整分工或延期,同时提供可视化的统计报表,将科室人员任务显性化展示出来,以便于平衡工作量和控制工作进展,任务提醒机制贯穿任务管理的始终,让任务节点时刻反映在责任人的脑海里,对于督促责任人执行任务有极大的促进作用,从而提高任务准时完成率。
  
  项目管理方面,将机型项目相关任务及文件进行集中管理,便于工艺人员编制工艺文件及查阅,同时对于互相协作带来极大的便利,不在因为文件管理混乱而影响工作质量。编号管理方面,首先是摈弃了纸质编号本的应用,因为它对于编号的查询机汇总显得异常麻烦,其次对于编号规则不再需要每一个人进行人为判断规则,将规则纳入软件系统,实现用户自动编号。其中主要涉及编号的申请,编号维护,编号查询,由于编号中具有年代信息,及编号种类会随着时间的变化会有所增加,因此还需要具备好模板维护的功能。通过工艺在线系统的运用,解决了目前工作中的棘手问题,提高工作效率。
  
  具体工作开展如下:
  
  首先,对科室管理现状及流程进行梳理,找准影响当前工作效率和质量的关键环节,针对这些关键点需要工艺在线应用系统完成何种操作,完成需求报告,之后进行概要设计,最后进行评审,需纳入评审修改意见,并对概要设计进行完善,然后详细设计各功能模块,涉及数据库、接口等内容的设计。
  
  其次,基于详细设计,进行软件编码,使设计变为现实。
  
  同时,应该结合实际工作,适当改变绩效分配政策,通过系统反馈数据为绩效分配提供依据,两者相结合充分发挥该系统的作用,促进工作效率提升。
  
  最后,总结工艺在线应用系统开发经验,项目难点重点形成文档记录,并做好详细注解,可为后续新项目开发提供可借鉴的宝贵实战经验,促进项目的顺利开发。通过总结提高再总结的不断循环,提升软件开发水平。
  
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  1.4论文内容结构
  
  第二章相关理论与技术
  
  2.1相关技术
  2.1 .1 ASP.NET.
  2.1.2 C#语言.
  2.1.3 B/S系统模式.
  2.1.4  MVC模式
  2.1.5 HTMLS技术
  2.1.6 CSS技术
  2.2开发工具
  2.2.1 Visual Studio.
  2.2.2  Oracle数据库
  2.3本章小结
  
  第三章系统需求分析.
  
  3.1系统概述
  3.2系统总体目标
  3.3系统功能性需求
  3.3.1任务管理.
  3.3.2项目管理.
  3.3.3编号管理.
  3.3.4系统配置.
  3.4系统非功能性需求
  3.5本章小结
  
  第四章系统总体设计.
  
  4.1设计原则与目标
  4.2系统架构设计
  4.3系统功能模块设计
  4.3.1任务管理模块设计.
  4.3.2项目管理模块设计.
  4.3.3编号管理模块设计.
  4.3.4系统配置模块设计.
  4.4数据库设计
  4.4.1 E-R建模.
  4.4.2数据库表设计.
  4.5本章小结
  
  第五章系统详细设计与实现.
  
  5.1系统实现概述
  5.2系统开发环境
  5.3主要功能模块的实现
  5.3.1任务管理.
  5.3.2项目管理.
  5.3.3编号管理.
  5.3.4系统配置.
  5.4本章小结
  
  第六章系统测试.
  
  6.1测试方法
  6.2测试环境
  6.3功能测试
  6.3.1任务管理测试.
  6.3.2项目管理测试.
  6.3.3编号管理测试.
  6.3.4系统配置测试.
  6.4测试结论
  6.5本章小结

  第七章总结

  本文工艺在线应用系统的设计与实现进行了详细的讲解,系统的使用为工艺研发过程中工艺人员提供了一个有力的工具,实现了任务的精细化管理,让科室任务完成度得到了极大的提高;在项目管理中将所有的相关资料进行统一集中管理,方便了员工进行资料查询和项目进度控制;通过在系统进行文件编号,提高了编号效率和准确率,且极大的提高了编号的查询速度。

  本文通过分析工艺研发过程中的共性问题,对当前工作过程中的低效环节进行分析,得出了任务管理、项目管理、编号管理三个方面的功能需求,通过对科室的管理制度及工作流程进行详细的分析,初步确定了业务的逻辑,并通过多次会议讨论并修改,得出最终详细的项目需求。基于需求任务管理方便,吸收了常规任务管理系统的进度监控,任务分配等功能,为了实现任务的均衡分配及组织目标的达成,系统中加入了任务定量和反馈的操作,采用一套标准值对工艺工作中接触到的各项任务进行量化,可以精确的计算各员工的工作量,而非笼统的通过任务数量来计算工作量,实现任务的精确管控。理想与现实的差距是我们必须接受的客观事实,任务系统严格执行行为人所要求的操作,它无法对科室的显示状态进行甄别,而这一切都需要人为进行判断,员工的忙与闲,任务的平衡,节点的时间合理性等问题充斥任务下达者的头脑,而对于责任人来讲这些不合理的问题需要改善,为了减少此类矛盾问题的发生,系统中加入任务反馈机制,任务可商量,形成闭环控制,有利于计划的合理分配,对总目标达成有积极影响。在任务系统中还加入统计表报模块,通过人员总定量、项目总定量、人员完成进度、机型分类统计等多维度进行数据展示,在用户头脑中能够快速形成科室当月任务的概念,涉及任务分布情况和完成状态的相关信息,同时给任务创建人分配任务给予了信息支持。由于科室内部涉及三层角色,主任、项目主管、工艺员,项目主管处于中间环节所接收的任务需要团队协作完成,系统加入任务分解功能,实现了任务的传递。项目管理便捷,配套文件和数控程序都上传服务器进行集中管理,并且进行了详细的分门别类,结构清晰,文件寻迹性良好,于人于机都能提高查询效率,且难遗漏,少出错。在数控程序上传中,加入校对环节,同过校对人员对程序把关,有效的保证了程序的正确性,减少由于数控程序缺乏校对引起的质量事故。在编号管理过程中,通过基于编号模板的思想,将年代号,编号利用制定的规则表示,通过机型和单据类别确定唯一的编号模板,在编号是通过机型和单据类别去查询相应的模板进行编号模板,通过对模板的识别,实现了当前文件的编号。

  参考文献.

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